Febbraio ha segnato per Race UP il passaggio cruciale dai modelli digitali alla concretezza di pista e officina. Per entrambe le divisioni, le ultime settimane sono state un banco di prova fondamentale per validare mesi di progettazione attraverso prove dinamiche e produzione.
La stagione ha finalmente assunto una direzione definita con l’ufficializzazione degli eventi internazionali a cui il team prenderà parte. La Divisione Hybrid gareggerà a FS Austria, FS Alpe Adria e FS ATA, mentre la squadra Electric parteciperà a FS Germany e FS ATA.
Divisione Hybrid
Un mese di test per la Divisione Hybrid di Race UP Team, che a Febbraio ha avuto la possibilità di mettersi alla prova in pista e non, tra la pratica e gli approfondimenti tecnici in azienda.
Prove in pista
La pista è diventata ormai un laboratorio a cielo aperto, dove perfezionare l’anima tecnologica, e non solo, della monoposto. Le sessioni di test si sono concentrate principalmente sul dialogo tra le componenti: per questo il team ha lavorato sullo sviluppo dei controlli dell’ibrido, cercando un equilibrio tra il motore termico e la spinta elettrica.
Una volta stabilizzata la dinamica dei controlli, il focus si è spostato poi sulla gestione strategica dell’energia. La velocità, infatti, deve muoversi pari passo con l’efficienza e per questo l’obiettivo è stato quello di trovare il compromesso ideale per garantire le massime prestazioni.
Pakelo: un workshop sui lubrificanti
Oltre alla pista e all’officina, Race UP crede fermamente nel valore della formazione continua. La squadra è stata ospite di Pakelo, partner d’eccezione nel mondo del motorsport nel settore dei lubrificanti.
L’approfondimento ha permesso ai membri del team di conoscere la storia dell’azienda, quali parti della macchina vengono raggiunte da lubrificanti e grassi e come possono essere ridotte le emissioni tramite l’uso del lubrificante giusto. La squadra ha poi potuto scoprire la composizione di lubrificanti e oli grazie ad una visita ai laboratori chimici di Pakelo e alle tappe nella fase di miscelatura, stoccaggio e in magazzino.
La squadra torna ora in sede con un bagaglio di competenze tecniche che farà la differenza nelle prossime fasi di assemblaggio e messa a punto della vettura.
Divisione Electric
Il percorso della Divisione Electric di Race UP ha subito un’accelerazione decisiva nelle ultime settimane di Febbraio. Il passaggio dalla fase di progettazione a quella di realizzazione ha segnato l’inizio di un periodo caratterizzato da una precisione millimetrica e da una visione rivolta verso i traguardi estivi.
Focus al manufacturing
La squadra ha visto l’inizio di una delle fasi più critiche e fondamentali: la laminazione della monoscocca. Vedere la nascita della struttura portante della nuova monoposto e il suo prendere forma è sempre un momento iconico.
Parallelamente, il reparto meccanico ha avviato la produzione di alcuni componenti fondamentali per il powertrain. In particolare, è iniziato il manufacturing dell’albero e dell’housing motore, componenti complessi che richiedono tolleranze strettissime. Questi pezzi saranno presto inviati a Fischer, partner che supporterà il team nelle fasi successive della lavorazione.
Test e simulazioni
Sul fronte dell’elettronica, si sono conclusi con successo i test termici sulle celle destinate al nuovo accumulatore. Questi test sono vitali per garantire che il sistema rimanga nei range di temperatura ottimali, assicurando affidabilità e performance costanti.
L’innovazione non riguarda solo l’hardware, ma anche l’infrastruttura digitale. Dopo un accurato lavoro di risoluzione di alcune criticità tecniche sul sistema di guida autonoma, il reparto Driverless è tornato operativo sulla monoposto della passata stagione. Utilizzare l’auto precedente come piattaforma di test è una strategia fondamentale: permette infatti di validare i sistemi e testare i nuovi algoritmi di controllo in un ambiente reale, accelerando lo sviluppo del software mentre la nuova vettura prende forma in officina.
Il test dell’Impact
Grazie alla storica collaborazione con OZ Racing, la divisione ha avuto l’opportunità di utilizzare la torre di caduta dell’azienda per un test fondamentale: la validazione dell’Impact Attenuator.
Questo importante test rappresenta un momento di conferma cruciale del lavoro svolto dal reparto telaio, in cui la teoria incontra la pratica, garantendo che la struttura sia pronta a proteggere il pilota in ogni condizione.
Con la produzione a pieno regime e i primi test di validazione conclusi, le due divisioni si preparano ad affrontare le prossime sfide con una solida base di dati da sfruttare e componenti pronti al montaggio. L’energia nel team è altissima e ogni passo ci avvicina sempre di più al debutto estivo.